海螺集团：水泥+AI，激活传统工业的“智造基因“

“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”，这句来自世界著名水泥评议机构英国ICR杂志的经典评论，一语道出海螺集团在水泥行业的领军地位。自1996年正式成立，安徽海螺集团有限责任公司（简称：海螺集团）建成了中国第一个千万吨级特大型水泥熟料生产基地，成为全球最大单一品牌水泥制造供应商，水泥年产能4.03亿吨，是首登ICR世界水泥六强榜单的中国水泥企业。深中通道、上海东方明珠、迪拜哈利法塔等世界级工程都能见到海螺集团的身影。

然而近年来水泥市场波动明显，尤其是水泥生产流程复杂，涵盖原料配比、煅烧控制、设备运维等多个环节，传统的人工管理和经验决策模式难以满足现代工业对效率、安全与环保的高要求，行业正处于向数智化、绿色化转型的关键期。

近年来，水泥市场波动明显，行业正处于向智能化、高端化、绿色化转型的关键期。水泥生产流程复杂，涵盖原料配比、煅烧控制、设备运维等多个环节，传统的人工管理和经验决策模式难以满足现代工业对效率、安全与环保的高要求，而智能化技术或可为传统制造业提供“智造“转型的新驱动力。

面对智能化变革的浪潮，海螺集团于2024年起启动了AI大模型的场景建设，在2025年基于华为云Stack底座建设人工智能训练中心，利用盘古大模型能力联合开发出行业首个AI大模型——云工大模型，通过全流程智能化改造，重塑水泥生产的传统模式。

AI给水泥熟料开展“超前体检”，精准预测熟料强度

熟料是水泥生产过程中，将石灰石、粘土等原料经过1400℃的高温煅烧后得到的半成品。而平时所说的“水泥”，是由水泥熟料、石膏和少量混合材料磨细制成的“成品”。水泥的最终强度是衡量其品质的核心指标，而熟料质量则是决定水泥强度的关键，熟料硬不硬，决定了抗压强度是否过关。

传统人工实施的强度检测，要将熟料样品制成试件、并开展一定时间的专业养护，在3天和28天分别进行检测。3天强度是熟料出炉后最早能直观反映质量的“试金石”，代表水泥强度的早期性能；而28天强度则是行业公认的 “硬指标”，代表水泥强度的最终性能。与此同时，水泥生产却是一直在进行的，当人工检测的28天强度结果出炉时，对应批次的熟料早已生产完毕并入库，这时想再进行生产调整已是“马后炮”。

为此，海螺集团整合了原材料、烧成过程及熟料成分等150多条数字化生产线的各类数据，通过华为预测大模型能力，训练出融合基模型+工况模型的M-MoE（多尺度混合专家）孰料强度预测模型，再根据熟料样品的成分数据进行推理分析，从而实现熟料3天强度和28天强度的精准预测，其准确率在±1兆帕范围内达到85%以上（vs人工推算准确率70%）。

AI大模型如同为水泥做了一场“超前体检”，通过提前预知水泥强度情况，科学地指导前端生料、后端水泥的最优配比，实现生产精细化控制，推动“事后调整”迈向“实时调控”，进一步保障产品质量的稳定性。

那么，如何在保证水泥质量的前提下，降低生产成本呢？

AI让水泥煅烧用上“智能窑炉”，助力降本提效减碳

水泥生产过程可以概括为“两磨一烧”，“烧”最重要。煅烧温度不仅影响水泥熟料中的矿物含量，还会影响到矿物晶体结构，这都与熟料强度密切相关。煅烧也是水泥生产中能耗最高、成本占比最大的环节（约占总生产成本50%），因此，减少煅烧的煤耗成为控制水泥生产成本的重中之重。

对此，海螺集团基于华为预测大模型，构建了水泥烧成全局寻优能力，融合工艺机理、专家经验与数据驱动构建混合优化模型，通过对烧成热工系统的多维度分析和全面价值挖掘，实现更加精准、智能的生产参数优化与控制。

以前，烧成过程中的窑炉“火候”，全凭操作员的经验判断。如今，云工大模型通过深度学习水泥烧成系统控制策略，实时分析回转窑的喂料量、温度、压力等生产数据，动态优化工艺参数，精准找出生产过程最佳的运行方案。从而烧制出强度可控制、质量更稳定的水泥熟料，使得游离钙标准偏差降低10%，也让标准煤耗在一级能效基础上再降低1%，引领业界绿色智能化生产的先进水平。以一条日产5000吨的熟料线为例，每年可以减少4500吨以上的二氧化碳排放，按一棵树一年吸收18.3千克二氧化碳测算，相当于种植了24.5万棵树。

AI为水泥生产筑起“智慧防线”，及时预警风险隐患

安全生产是建材行业坚守的底线。水泥生产现场环境复杂，存在高温气体、高压用电、运转设备等多重风险，传统安全管理方式难以做到全方位实时监管。

海螺集团通过在电力室、预热器、纸袋库等场景部署摄像头与各类传感器，汇聚停送电平台、DCS集散控制系统等多维度信息，构建安全管控一体化平台，对现场人员、设备、环境等20余类安全风险场景进行全流程监督、实时分级预警，得益于华为视觉大模型的能力，异常场景的识别准确率达95%以上，从源头减少、消除生产过程中各类安全风险隐患。

海螺集团还将AI大模型与水泥原料运输的“穿梭巴士”——带式输送机相结合。带式输送机具有高带速、大运量的特点，十数公里的长皮带比比皆是，隐患排查和维护检修全靠人工长途跋涉，传统 “用眼睛看，用耳朵听，用设备测”的方式无论是在效率还是精准性方面都有不足。

如今，通过集成光纤听诊、弱磁检测、雷达扫描、高频振动、视频监管等多元异构数据，海螺集团携手华为的视觉大模型，开发出带式输送机综合性AI解决方案，对托辊异常、皮带撕裂等28类场景进行实时管控，实现装备7*24小时监测预警，巡检方式也实现了从“人员脚力”向“AI智力”的跃迁。

当AI大模型遇上传统水泥制造，智能化让数据成为了水泥生产的新型“燃料”，智能化让传统产业实现绿色蜕变。这不仅是当下生产技术的革新，更是未来生产范式的革命。