湖南湘钢集团联合华为落地全球首个钢铁行业大模型，使炼钢流程更聪明、更高效、更安全

从手算到大模型智算 新人轻松智驾

在湘钢炼钢厂约30米高的d厂房内，3座转炉、3个精炼站、5台钢包炉、5台连铸机等大型冶金设备林立，滚滚热浪扑面而来。5台行车在高空中运行，作业跨度长达500米。重达150吨、温度超1000℃的钢水包，在行车的吊运下，缓缓运转于高空。

行车调度指挥是炼钢厂的一大难题，好比在高危高温环境下持续做数学题。传统钢厂的行车调度依赖人工。然而，由于炼钢过程高度复杂，仅凭调度员的经验，难免出现工艺环节衔接不顺的情况。

在湘钢，当行车调度从手工“算”变成大模型“算”，难题迎刃而解。由大模型部署的行车智能调度系统集成了炼钢生产计划、行车检修信息、钢水包实时位置、各类业务规则等大量数据，利用算法智能生成行车调度计划。

更聪明的是，生产计划若临时有变，系统不用1分钟，就能“思考”出接下来30分钟的调度计划，及时下发指令。如今，在大模型的加持下，钢水包周转率大为提升，带动每吨钢成本节省1.2元。

大模型“火眼金睛”监督生产的 “最后一公里”

在炼铁厂，皮带是散料运输的重要设备，24小时连续工作，运行速度达每秒2米。皮带通常需要经验丰富的工人定期巡检。若发生皮带断裂，高炉被迫“罢工”，1分钟就可能造成1吨铁水损失。

华为油气矿山军团的专家驻扎在炼铁厂后，发现实际皮带运输中跑偏就会发出告警，同时，皮带是橡胶与钢丝混合材质，长期运输摩擦会出现鼓包。

面对这些问题，基于5G+机器视觉（ComputerVision）的皮带智能监测方案应用而生。结合样本收集，系统能对皮带运行实施24小时智能监测并预测鼓包变化趋势，从而提前发出预警。大模型经过一个月学习后，智能监测精度提升至98%，有效降低了人工巡检频次和强度。

钢厂变身“中央厨房”迅速做出新应用

在湘钢高线厂轧钢车间，生产线上每分钟就能生产一盘线材，过去工人们举着手电筒开展抽样检测，产品温度高导致检测效率低、安全隐患大；现在8台工业相机通过云平台操控，实时检测每一盘产品的质量。

这套质检系统由湘钢技术团队开发，仅花费了10天。这得益于低码化的开发工具，高效地将业务知识转化为技术语言，像搭积木一样从“中央厨房”里模块化研制出“新菜品”的AI应用。

如果5G的“大带宽、低时延”特征让不同设备的数据得到有效采集和传输，大模型则让数据指挥生产，让人工智能做出有效的决策。

2024年上半年，湘钢携手华为及其他企业，发布了全球首个钢铁行业人工智能大模型——钢铁行业盘古大模型，旨在瞄准湘钢降本、增效、安全、环保、提质、创新的核心诉求，用人工智能赋能湘钢，建设覆盖钢铁制造全流程的智能平台和标准体系。截至目前，湘钢已基于华为云Stack大模型混合云完成首批模型开发上线，涵盖钢铁流程中的焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等32个场景，超100个创新应用场景调研孵化中。